Proses penamat paip keluli adalah proses yang sangat diperlukan dan penting untuk menghapuskan kecacatan pada paip keluli, meningkatkan lagi kualiti paip keluli, dan memenuhi keperluan kegunaan khas produk. Kemasan paip keluli terutamanya termasuk: meluruskan paip keluli, pemotongan akhir ( chamfering, saiz), pemeriksaan dan pemeriksaan (termasuk pemeriksaan kualiti permukaan, pemeriksaan dimensi geometri, pemeriksaan tidak merosakkan dan ujian hidraulik, dsb.), pengisaran, ukuran panjang, penimbangan, pengecatan, pencetakan dan proses pembungkusan. Sesetengah paip keluli tujuan khas juga memerlukan letupan pukulan permukaan, pemprosesan mekanikal, rawatan anti-karat, dsb.
(I) Kecacatan meluruskan paip keluli dan pencegahannya
⒈ Tujuan meluruskan paip keluli:
① Hilangkan lenturan (tidak lurus) yang dihasilkan oleh paip keluli semasa proses penggulungan, pengangkutan, rawatan haba dan penyejukan
② Kurangkan bujur paip keluli
⒉ Kecacatan kualiti yang disebabkan oleh paip keluli semasa proses meluruskan: berkaitan dengan model mesin pelurus, bentuk lubang, pelarasan lubang dan ciri-ciri paip keluli.
⒊ Kecacatan kualiti dalam meluruskan paip keluli: paip keluli tidak diluruskan (bengkok hujung paip), kemek, segi empat sama, retak, calar permukaan dan lekukan, dsb.
(ii) Kecacatan pengisaran dan pemotongan paip keluli serta pencegahannya
⒈ Tujuan mengisar kecacatan permukaan paip keluli: untuk menghapuskan kecacatan permukaan yang dibenarkan wujud oleh piawaian paip keluli tetapi mesti dikisar bersih untuk meningkatkan kualiti permukaan paip keluli.
2. Kecacatan yang disebabkan oleh pengisaran permukaan paip keluli: Sebab utama ialah kedalaman dan bentuk mata pengisaran selepas pengisaran melebihi keperluan yang ditetapkan dalam piawai, menyebabkan diameter luar dan ketebalan dinding paip keluli melebihi sisihan negatif atau mempunyai bentuk yang tidak teratur.
⒊ Pengisaran permukaan paip keluli secara amnya harus memenuhi keperluan berikut:
① Selepas kecacatan permukaan paip keluli dibaiki, ketebalan dinding kawasan yang dibaiki tidak boleh kurang daripada sisihan negatif ketebalan dinding nominal paip keluli, dan diameter luar kawasan yang dibaiki harus memenuhi keperluan diameter luar paip keluli.
②Selepas permukaan paip keluli dikisar, adalah perlu untuk mengekalkan permukaan tanah paip keluli sebagai permukaan melengkung licin (arka berlebihan). Kedalaman pengisaran: lebar: panjang = 1:6:8
③ Apabila mengisar paip keluli secara keseluruhan, tidak sepatutnya terdapat tanda poligon yang terlalu terbakar atau jelas pada permukaan paip keluli.
④Titik pengisaran permukaan paip keluli tidak boleh melebihi bilangan yang ditetapkan dalam piawaian.
⒋ Kecacatan utama yang disebabkan oleh pemotongan paip keluli termasuk: muka hujung paip keluli tidak menegak, terdapat burr dan gelung, dan sudut serong tidak betul, dsb.
⒌ Memperbaiki kelurusan paip keluli dan mengurangkan bujur paip keluli adalah prasyarat untuk memastikan kualiti pemotongan paip keluli. Bagi paip keluli dengan kandungan aloi yang tinggi, pemotongan nyalaan hendaklah dielakkan seboleh-bolehnya untuk mengurangkan berlakunya keretakan hujung paip.
(iii) Kecacatan pemprosesan permukaan paip keluli dan pencegahannya
⒈ Pemprosesan permukaan paip keluli terutamanya termasuk: peening pukulan permukaan, pengisaran permukaan keseluruhan dan pemprosesan mekanikal.
⒉ Tujuan: Untuk meningkatkan lagi kualiti permukaan dan ketepatan dimensi paip keluli.
⒊ Alat untuk mengisar keseluruhan permukaan luar paip keluli terutamanya termasuk: tali pinggang yang melelas, roda pengisar dan alat mesin pengisar. Selepas pengisaran keseluruhan permukaan paip keluli, skala oksida pada permukaan paip keluli boleh dihapuskan sepenuhnya, kemasan permukaan paip keluli boleh diperbaiki, dan permukaan paip keluli juga boleh dikeluarkan. Beberapa kecacatan kecil seperti retak kecil, garis rambut, lubang, calar, dll.
① Gunakan tali pinggang yang melelas atau roda pengisar untuk mengisar sepenuhnya permukaan paip keluli. Kecacatan kualiti utama yang mungkin berlaku termasuk: kulit hitam pada permukaan paip keluli, ketebalan dinding yang berlebihan, permukaan rata (poligon), lubang, luka terbakar dan tanda haus, dsb.
② Kulit hitam pada permukaan paip keluli disebabkan oleh jumlah pengisaran yang terlalu kecil atau lubang pada permukaan paip keluli. Meningkatkan jumlah pengisaran boleh menghilangkan kulit hitam pada permukaan paip keluli.
③ Ketebalan dinding paip keluli adalah di luar toleransi kerana sisihan negatif ketebalan dinding paip keluli itu sendiri terlalu besar atau jumlah pengisaran terlalu besar.
④ Kebakaran pada permukaan paip keluli disebabkan terutamanya oleh tekanan sentuhan yang berlebihan antara roda pengisar dan permukaan paip keluli, jumlah pengisaran paip keluli dalam satu pengisaran, dan roda pengisar yang digunakan terlalu kasar.
⑤ Kurangkan jumlah pengisaran paip keluli pada satu masa. Gunakan roda pengisar kasar untuk pengisaran kasar paip keluli dan roda pengisar halus untuk pengisaran halus. Ini bukan sahaja dapat mengelakkan lecuran permukaan pada paip keluli, tetapi juga mengurangkan tanda haus yang dihasilkan pada permukaan paip keluli.
⒋ Shot peening pada permukaan paip keluli
① Peening pukulan permukaan paip keluli adalah untuk menyembur pukulan besi atau pukulan pasir kuarza saiz tertentu pada permukaan paip keluli pada kelajuan tinggi untuk mengetuk skala oksida pada permukaan untuk meningkatkan kelicinan permukaan paip keluli.
②Saiz dan kekerasan pukulan pasir dan kelajuan suntikan adalah faktor penting yang mempengaruhi kualiti pukulan peening pada permukaan paip keluli.
⒌ Pemesinan permukaan paip keluli
①Sesetengah paip keluli dengan keperluan kualiti permukaan dalaman dan luaran yang lebih tinggi memerlukan pemprosesan mekanikal.
②Ketepatan dimensi, kualiti permukaan dan kelengkungan paip bermesin tidak dapat ditandingi oleh paip gelek panas.
Ringkasnya, proses penamat adalah proses yang sangat diperlukan dan sangat penting untuk memastikan kualiti paip keluli. Memperkukuh peranan proses penamat sudah pasti akan membantu meningkatkan lagi kualiti paip keluli.
Masa siaran: Apr-01-2024